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  傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成,或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂,它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑,潤滑劑除了可以幫助控製模具的溫度之外還可以有助於鑄件脫模。然後就可以關閉模具,用高壓將熔融金屬注射進模具內,這個壓力範圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢後,壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然後推杆就會推出所有的鑄件,由於一個模具內可能會有多個模腔,所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落砂的過程則需要分離殘渣,包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎,可以直接摔打鑄件,這樣可以節省人力。多餘的造模口可以在熔化後重複使用。通常的產量大約為67%。
  高壓注射導致填充模具的速度非常快,這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式,就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表麵不連續性。不過這也會導致空氣滯留,因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題,不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結構,例如鑽孔、拋光。
  落砂完畢之後就可以檢查缺陷了,最常見的缺陷包括滯流(澆不滿)以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質、通氣口太少、潤滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉角或者過多的潤滑劑而遺留在鑄件表麵的痕跡。
  水基潤滑劑被稱作乳劑,是最常用的潤滑劑類型,這是出於健康、環境以及安全性方麵的考慮。不像溶劑型潤滑劑,如果將水中的礦物質運用合適的工藝去除掉,它是不會在鑄件中留下副產物的。如果處理水的過程不得當,水中的礦物質會導致鑄件表麵缺陷以及不連續性。主要有四種水基潤滑劑:水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤滑劑是最好的,因為使用潤滑劑時水在沉積油的同時會通過蒸發冷卻模具的表麵,這可以幫助脫模。通常,這類潤滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下,這個比例可以達到100:1。
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